• 1
Главная Блог Варваров Антон

Мы находимся

  Наш адрес

ООО НПО «Баланс+Клуб»

39600, Украина, Полтавская обл., г. Кременчуг,

ул. 60 лет Октября, 4

  Телефоны

0536   74-34-75
0536   79-17-13
0536   79-99-44

Варваров Антон

Варваров Антон

Эл. почта: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.

Автоматизированная система управления бетонорастворным узлом СБ-241А (АСУ СБ-241А) была разработана по заказу ОАО "Бетонмаш" в 2005г. В настоящий момент серийно выпускается 3-и модификации АСУ СБ, в том числе предназначенные для автоматизации стационарных бетонорастворных узлов.

Основной функцией системы является автоматическое управление процессами дозирования компонентов в соответствии с заданным рецептом, загрузки материалов в бетоносмесители, перемешивания и выгрузки готовой смеси в транспортное средство потребителя.

Для запуска выполнения заявки оператору достаточно ввести наименование Заказчика (для регистрации), выбрать из базы данных требуемый рецепт и указать объем готовой смеси. Контроль допустимости параметров заявки, наличия необходимых по рецепту компонентов, их влажности и разделение на замесы выполняется автоматически.

В процессе выполнения заявки производится непрерывный контроль состояния технологического оборудования и, при обнаружении отклонений параметров технологического процесса от нормы или отказов оборудования, выполняется корректный останов процесса с выдачей текстового сообщения оператору о причине останова.

Погрешности дозирования в пределах 0,5% достигаются за счет применения оригинальных алгоритмов автоматической адаптации к характеристикам применяемых материалов и задержкам срабатывания затворов (питателей).

Контроль подвижности бетонной смеси осуществляется по мощности, потребляемой приводом смесителя. При заказе СВЧ-влагомера достигается стабилизация водоцементного отношения.

Управление работой установки производится оператором в интерактивном режиме с помощью системы меню, справочных окон и окон ввода параметров. Предусмотрена возможность приостановки техпроцесса на промежуточных этапах с последующим продолжением по команде оператора.

Отличительные особенности: 

  • безрычажная система дозирования на тензорезисторных датчиках инертных материалов, цемента, химических добавок и воды согласно заданному рецепту;
  • автоматический контроль за корректной работой бетоносмесительной установки с соблюдением технологических блокировок и выдачей аварийных и предупредительных сообщений;
  • архив рецептов (до 100);
  • ведение статистики и архива работы бетоносмесительной установки, выдача информации на принтер;
  • быстрое и удобное внедрение системы.

 

 

 

Под почти каждый силос или крупногабаритный резервуар можно установить тензометрические датчики, которые после подключения к весовому терминалу составляют электронные весы.
Тензометрические датчики вместе с креплением называются монтажным набором.
Монтажные наборы для взвешивания резервуаров отличаются видом тензометрического датчика и способом соединения с резервуаром. Компьютерная программа - это дополнительное оснащение весов под резервуары.
Графический интерфейс пользователя программы отображает уровень наполнения силоса. Возможный также график изменений содержания отдельных резервуаров во времени.

Автоматизированная система взвешивания силосов предназначена для автоматического взвешивания и учета продукции хранящейся в силосах.

Данная система предназначена для:

  1. ведения учета хранящейся продукции;
  2. повышения скорости решения вопросов по учету и расчету за продукцию;
  3. оперативного предоставления информации соответствующим службам о количестве продукции, хранящейся в силосах;
  4. уменьшения затрат при хранении продукта;
  5. исключения возможных ошибок учета.

Структура

Конструкция системы может иметь двух- или трехуровневую структуру

  • на нижнем(первом) уровне системы находятся весоизмерительные устройства, которые состоят из нескольких тензодатчиков (количество датчиков должно соответствовать количеству опор силоса) и весового терминала. Количество весоизмерительных устройств будет ограничиваться только числом взвешиваемых силосов.
  • на среденм(втором) уровне находится весовой терминал силосов. Терминал устанавливается непосредственно в месте расположения силосов и обладает дисплеем на котором будет отображаться(непрерывно или по запросу)  масса каждого силоса.
  • на верхнем уровне располагается компьютер, который соединен либо с весовым терминалом силосов, либо напрямую с нижним уровнем. Также к весовому терминалу или компьютеру возможно подключить принтер для вывода информации о работе системы или нестандартным ситуациям.

Если АСУ взвешивания силосов имеет два уровня, то в таком случае персонал предприятия не имеет возможности снимать показания системы непосредственно возле силосов, что может привнести некоторые трудности в работу

Принцип работы устройства

Для получения точной информации каждое весоизмерительное устройство производит автономное взвешивание силоса и информация о массе продукта выводится на экран терминала. А дальше информация передается на компьютер, где и будет учитываться в базе данных системы. Любое изменение массы будет фиксироваться как на компьютере, так и на экране терминала. Информация по продукту будет доступна к просмотру и печати в любой момент времени и по каждому силосу в отдельности. Учитывая то что весовой терминал может работать в широком спектре температур, есть возможность установить его рядом с силосами, для того чтобы обслуживающий персонал имел возможность следить  за уровнем загрузки силосов непосредственно рядом с ними. Система взвешивания имеет возможность выводить результаты работы за смену, сутки, месяц на основе чего руководство сможет быстро отслеживать процесс переработки продукта и принимать соответствующие решения.

Микропроцессорная система управления (МСУ) была разработана по заказу ПАО "Кременчугский завод дорожных машин" в 1999г. С этого момента было произведено более 250 МСУ различных серий и модификаций.

Одной из главнейших задач при разработке данной системы было обеспечение ее высокой надежности и качественного приготовления асфальтобетона с учетом новых требований ГОСТ 9128-97 и ДСТУ Б В.2.7-119.
Микропроцессорная система управления изначально создавалась как "бортовая" система управления асфальтосмесительной установкой и, как следствие, в ней закладывалась возможность работы в сложных условиях промышленного производства: большие перепады температуры, запыленность, вибрация, электромагнитные помехи. Учитывалось отсутствие высококвалифицированного обслуживающего персонала. В программное обеспечение закладывалась возможность корректного функционирования в различных режимах работы, в том числе и внештатных.
Исходя из специфики работы асфальтосмесительной установки, в МСУ была сделана ставка на максимально простой и понятный интерфейс с оператором, в результате этого микропроцессорная система легко осваивается операторами, которые даже не знакомы с персональным компьютером.
Главным достоинством МСУ является ее высокая эксплуатационная надежность, которая была достигнута использованием промышленных модулей и другой элементной базы ведущих мировых производителей.
МСУ ДС-185 реализует следующие функции управления процессом приготовления асфальтобетонных смесей: 

  • Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок; 
  • Дистанционное управление электрооборудованием исполнительных механизмов участков подачи каменных материалов, нагрева каменных материалов, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом, ручном и наладочном режимах; 
  • Автоматическое дозирование каменных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдачу в бункер готовой смеси, в промежуточный бункер или в кузов автомобиля; 
  • Управление производительностью питателей; 
  • Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки; 

Контроль и отображение фактических значений температур: 

  • отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане; 
  • битума в расходной емкости; 
  • асфальта в бункере готовой смеси. 
  • Автоматические: 
  • поддержание заданной температуры каменных материалов; 
  • поддержание заданного разряжения в сушильном барабане; 
  • расчёт и коррекция упреждения при дозировании фракций;
  • контроль наличия пламени в сушильном барабане; 

Отображение фактических значений основных параметров технологического процесса: 

  • текущий вес компонентов смеси; 
  • заданный вес компонентов смеси по активному рецепту; 
  • количество заданных и выполненных замесов в тоннах; 
  • положение (в %) крана топлива и заслонки дымососа; 
  • разряжение в сушильном барабане; 
  • производительность питателей (в %); 
  • производительность всех питателей в т/час; 
  • температура отходящих газов; 
  • температура каменных материалов в сушильном барабане; 
  • температура асфальта в бункере готовой смеси; 
  • температура битума; 
  • состояние всех механизмов установки. 
  • Предупредительную и аварийную сигнализации; 
  • Отсчет текущего времени и даты; 
  • Ведение архива рецептов; 
  • Вывод графиков основных параметров технологического процесса на экран; 
  • Отчет о выполненной работе и расходе материалов с сохранением в памяти и выдачей информации на принтер. 

МСУ ДС-185 обеспечивает наладочный, ручной и автоматический режимы работы установки. 
Наладочный режим используется при выполнении ремонтных и наладочных работ и во время технического обслуживания установки.
Наладочный режим позволяет проверить работу всех механизмов без логических блокировок. Работать в наладочном режиме имеет право наладчик, хорошо знающий логику работы установки и имеющий допуск на выполнение ремонтных работ.
Ручной режим используется:

  • Для завершения технологического цикла;
  • Для вывода механизмов установки из аварийных ситуаций;
  • Для освобождения горячих бункеров от остатков материала в конце смены;
  • Для управления установкой оператором.

Автоматический режим является основным режимом работы. Включить установку в автоматический режим можно из исходного состояния или в процессе работы из ручного режима.
Автоматический режим обеспечивает запуск и работу участков подачи, нагрева, приготовления асфальта и скипового хозяйства без вмешательства оператора.
Запуск установки в автоматическом режиме осуществляется включением кнопок "АВТомат" всех участков, при этом происходит последовательное включение механизмов установки согласно заложенному алгоритму, розжиг и выход на заданные режимы нагрева и производительности.
Оператор может включить автоматический режим для любого участка. Для этого необходимо на панели оператора нажать кнопку "АВТомат" нужного участка. При этом МСУ ДС-185 переведет выбранный участок в автоматический режим работы, если это допустимо по состоянию механизмов. 

 

 

 

Система автоматизированного управления рукавным фильтром (далее - САУ РФ) предназначена для автоматизации управления рукавными фильтрами на асфальтосмесительных установках производства ОАО “Кредмаш”. 
САУ РФ реализует следующие функции:
• Автоматизированное управление исполнительными механизмами рукавного фильтра:
• продувка секций рукавного фильтра в соответствии с заданными параметрами;
• поддержание безопасной температуры на фильтрующих элементах;
• поддержание заданного перепада давления на фильтрующих элементах;
• обеспечение безопасного розжига.
• Контроль работы и визуализацию состояния исполнительных механизмов на графическом дисплее;
• Контроль состояния исполнительных механизмов и технологических параметров с выдачей предупредительной и аварийной сигнализации.
Возможна адаптация САУ РФ к рукавным фильтрам других производителей. 

Автоматизированная система рецептурного дозирования компонентов асбомасс (АС РДКА) предназначена для приготовления асбомасс из твердых и сыпучих ингредиентов при поточном способе приготовления смесей.

Применена 2-х уровневая структура системы. В качестве нижнего уровня выступает непосредственно контроллер технологического процесса. В качестве верхнего – удаленный промышленный компьютер, установленный в диспетчерской. По требованию заказчика предусмотрена парольная защита важных параметров и рецептов для предотвращения их несанкционированного изменения.

Реализован учет расхода компонентов с ведением статистики, причем база данных храниться как на технологической машине, так и на диспетчерском ПК. 

Эффективность применения АС РДКА достигается следующими факторами:

  • автоматизированным управлением дозирования ингредиентов смеси в заданном режиме, что обеспечит стабильное качество и производительность, снимает нагрузку с оператора;
  • введением в систему функций автоматизированного контроля за корректной работой установки с соблюдением технологических блокировок и выдачей информационных аварийных предупреждений;
  • использованием графического монитора для отображения параметров технологического процесса, что обеспечит наглядную и более полную оперативную информацию;
  • ведением архивов рецептов на станции диспетчера. Изменение рецепта закрыто паролем;
  • ведением полной статистики (в течении 3-мес.) на технологическом контроллере. Статистика ведется во всех режимах, кроме наладочного;
  • ведением архива работы оператора установки и технологического контроллера каждой технологической линии на станции диспетчера;
  • возможностью передачи статистики, рецептов из диспетчерской по сети Ethernet на любой другой компьютер;
  • распечатка отчетов на пункте диспетчера;
  • система позволяет управлять 8 технологическими линиями с одного диспетчерского пункта.

САУ УПА предназначена для автоматизации процесса приготовления асфальтобетона на а/с установках дискретного действия. Данная система обеспечивает высокое качество приготовления асфальтобетонной смеси, которое соответствует ГОСТ 9128-97 и ДСТУ Б В.2.7-119-2003.

САУ УПА проста в эксплуатации, имеет лаконичный и понятный интерфейс, легко интегрируется в схемы а/с установок дискретного действия. В настоящий момент выпускается в модификациях для всех типов установок производства ОАО "Кредмаш" и Т100, Т200 производства "Teltamat".

      Отличительные особенности:

  • Тензометрическая система взвешивания компонентов асфальтобетона, которая позволяет добиться точности взвешивания не хуже 0,3-0,5%;
  • Полная поканальная гальваническая развязка, повышающая надежность системы;
  • Масштабируемая архитектура, которая позволяет установить систему на любой тип установки;
  • База рецептов позволяет хранить более 100 заранее заданных рецептов;
  • Пожизненная статистика работы а/с установки;
  • Возможность распечатки статистики на принтере;
  • Наличие модуля удаленной статистики.

         Передача информации по сети обеспечивает:

  • неограниченный объем сохраняемой информации (зависит только от физического размера памяти на промышленном ПК);
  • база замесов с подробной информацией по каждому компоненту смеси;
  • возможность сортировки по дате, рецепту, температуре и т.д.;
  • возможность передачи информации в Excel, 1С бухгалтерию;
  • возможность распечатки на принтере;
  • возможность передачи информации при помощи SMS сообщений (опционально);
  • удаленное администрирование (опционально).

 

 

 

Пятница, 01 Февраль 2013 15:31

Бункерные весы

Электронные бункерные весы, в зависимости от конфигурации емкости, монтируются под или над бункером и состоят из 3-х или 4-х тензодатчиков, соединительной коробки и весопроцессора. Конструкция бункерных весов не имеет механических и подвижных узлов, в связи с чем легко устанавливается на любую емкость. Ну а то что электронная составляющая весов выполнена герметично и обладает классом защиты IP65 позволяет работать в условиях повышенной влажности.

Принцип работы бункерных весов аналогичен работе платформенных весов, давление на опоры, преобразованное в цифровые сигналы тензометрическими датчиками, выводится на дисплей, показывая вес материала, находящегося в бункере.

Использование бункерных весов в технологических линиях в качестве дозаторов позволило организовать и довести до совершенства их использование для фасовки различных материалов – пищевых, строительных, удобрений, кормов и других сыпучих веществ. Продукт взвешивается в той емкости в которой хранится, что ведет к оптимизации производственного цикла путем сокращения времени на транспортировку.

При необходимости электроника весов может самостоятельно регулировать процесс загрузки-выгрузки продукта, и создавать продукцию путем смешивания нескольких ингредиентов.

Одним из достоинств современных электронных бункерных весов можно указать возможность подключения весов к компьютерным системам, которые будут управлять производственным процессом, создавать необходимые отчеты, а также хранить информацию по всем совершенным действиям.

Пятница, 01 Февраль 2013 15:30

Многокомпонентный дозатор

 Многокомпонентный дозатор предназначен для автоматического дозирования нескольких компонентов в один смеситель.

Число компонентов для смешивания, пределы, погрешность и производительность определяется как правило требованиями технологии. Дозирование компонентов может быть в пределах от нескольких десятков грамм до многих тонн.

Очень часто дозаторы данного типа используются в технологических процессах  приготовления комбикормов, строительных смесей и других видах производств.

Многокомпонентный дозатор имеет два основных способа работы:

1)      В весовой бункер(емкость) поочередно подаются необходимые компоненты в заранее установленных дозах. После того как в бункере будет необходимое количество всех составляющих, полученный продукт выгружается в смеситель. При таком способе дозирования точность составляет от 0,2% и точнее.

2)      Во втором варианте бункера и емкости которые содержат компоненты для дозирования, устанавливаются на тензодатчики. Дозирование осуществляется не поочередно, а единовременно, т.е. из каждого бункера в необходимой пропорции компоненты поступают в общий смеситель. При таком способе дозировки точность стоставляет  1,0% и точнее.

В обоих вариантах дозирования из смесителя готовый продукт подается дальше либо на следующий процесс, либо на фасовку.

Точность многокомпонентного дозатора во многом зависит от емкости бункеров (максимального веса бункеров с компонентами)

Все операции производимые дозатором осуществляются автоматически с заданной программой, и не требуют вмешательства оператора.

Дозатор имеет гибкую модульную конструкцию, ввиду чего может быть спроектирован под конкретные требования.

 

 

 

Пятница, 01 Февраль 2013 15:29

Дозатор непрерывного действия

Дозатор непрерывного действия представляет собой ленточный весовой дозатор, который используется для непрерывного динамического взвешивания и дозирования сыпучих материалов в технологической линии металлургической, цементной, горнорудной, угольной промышленности, а также многих других отраслей.

Дозатор непрерывного действия – это целая система, которая состоит из многих компонентов, основными из которых являются: весовой конвейер, электропривод, микропроцессор. Данная система функционирует на основе непрерывного взвешивания и дозирования.

 Принцип работы дозатора состоит в том что, сигналы с тензодатчиков установленных под лентой фиксируют вес и скорость движения ленты, информация об этом передается на систему управления дозатором. Постоянное фиксирование фактической производительности сравнивается с заданной, в процессе чего системой регулируется скорость движения конвейерной ленты, что обеспечивает поддержание требуемого расхода материала.

Дозаторы данного типа, как правило, используются в комплексе оборудования систем управления технологическими процессами, но может иметь и самостоятельное автономное применение.

Пятница, 01 Февраль 2013 15:28

Дозатор сыпучих материалов

 Дозатор применяется для дозирования сыпучих компонентов с различными физическими свойствами( порошки, гранулы, пасты, крупы, зерно, сахар, щебень, гравий и т.д.).

 Главным преимуществом такого дозатора является простота конструкции, чистка и замена шнека.

 Запуск процесса дозирования возможен как непосредственно с клавиатуры управляющего устройства(терминала), так и с удаленного компьютера. При запуске процесса дозирования оператор имеет возможность указать такие параметры дозировки как:

  •  величину одного отвеса
  •  общий вес дозируемого продукта
  •  а при необходимости ввести какие-либо ограничения на процесс дозирования, может быть указан отрезок времени, в  течении которого необходимо отвесить указанное количество продукта.

После того как процесс запущен, оператор имеет возможность в любой момент прервать или приостановить дозировку(с последующим возобновлением), как с панели управляющего, так и с удаленного компьютера. В процессе работы терминал накапливает и анализирует статическую информацию об инерции срабатывания заслонок, средней величины остатка продукта в весовой емкости после завершения разгрузки, среденее время одного цикла взвешивания. Анализ этой информации позволяет управляющему устройству с максимальной точностью выдерживать заданную величину отвеса и производительность(если ее необходимо регулировать).